مقایسه دو آلیاژ اینکونل X750 و اینکونل 600

خواص مکانیکی:

آلیاژ اینکونل X750 (INCONEL X-750)  جهت بهبود خواص مکانیکی اینکونل 600 (INCONEL 600) طراحی شده است. در حقیقت با اضافه شدن تیتانیوم و آلومینیوم به ترکیب شیمیایی INCONEL X-750 در مقایسه با INCONEL 600 امکان عملیات حرارتی پیرسختی (precipitation hardening) در آن ایجاد می شود.

مقاومت به خوردگی شیمیایی و دما بالا:

در مورد مقاومت به خوردگی این دو آلیاژ با توجه به میزان مشابه عناصر آلیاژی علی الخصوص نیکل و کروم که نقش قابل ملاحظه ای در مورد خودگی شیمیایی و خوردگی دما بالا ایفا می کنند، نرخ خوردگی شیمیایی (chemical corrosion) و خوردگی دما بالا (scaling) این دو آلیاژ در محیط و شرایط کاری یکسان مشابه است.

استانداردهای مرتبط:

در استاندارد ANSI/NACE MR0175/ISO15156-1:2015  جدول A.36 اشاره مستقیم به امکان استفاده از این آلیاژ به عنوان متریال فنرهای مورد استفاده در محیطهای گاز ترش شده است. حال آن که در ویرایش های جدید این استاندارد اشاره ای به اینکونل 600 نشده است. اگرچه در استاندارد NACE MR0103 اشاره به اینکونل 600 نیز گردیده است. با توجه به این که استاندارد NACE MR0175 مربوط به صنایع بالا دستی بوده (میدان ها و سکو های نفت و گازی) می باشد در مقایسه با استاندارد NACE MR0103 که مربوط به صنایع پایین دستی است (پالایشگاه های نفت و گاز)، لذا در مورد خوردگی کلری و سولفوری محدودیت های سخت گیرانه تری را در نظر خواهد داشت. بنابراین قابلیت اطمینان Inconel x750 در مقایسه با Inconel 600 در محیطهای شامل گاز ترش بیشتر خواهد بود.

نتیجه گیری:

با توجه به توضیحات اشاره شده، آلیاژ Inconel X750 خواص خوردگی مشابه آلیاژ Inconel 600 دارد. تفاوت اصلی در مقاومت مکانیکی بهبود یافته و قابلیت عملیات حرارتی اینکونل X750 می باشد. افزایش سختی و مقاومت مکانیکی آن با توجه به استاندارد NACE MR0175 مغایرتی با استفاده از این آلیاژ در محیطهای گاز ترش نخواهد داشت. در نتیجه در محیطهای گاز ترش برای آلیاژهای مورد استفاده در فنرها، اینکونل X750 گزینه مناسبی بوده و میتوان از آن به جای آلیاژ اینکونل 600 استفاده کرد. البته باید به این نکته توجه داشت که با توجه به مقاومت مکانیکی کمتر آلیاژ Inconel 600 در مقایسه با Inconel x750، امکان استفاده از این آلیاژ به جای Inconel x750 در همه موارد وجود نخواهد داشت.